Cómo una marca holandesa de suplementos redujo las tasas de rechazo de cápsulas en un 40 % con cubiertas de HPMC sin TiO2.

Cuando un fabricante de suplementos de tamaño mediano en los Países Bajos se puso en contacto conmigo a finales de 2024 para hablarme sobre su problema de rechazo de cápsulas, su línea de llenado estaba rechazando 6,5% de cada lote —aproximadamente 650 000 cápsulas por cada 10 millones de unidades— debido a defectos como carcasas agrietadas, cierres telescópicos y cúpulas abolladas. No se trataba de fallos aleatorios, sino de una consecuencia directa del procesamiento de cápsulas de gelatina con dióxido de titanio en equipos de llenado de alta velocidad en una nave de producción donde la humedad ambiental fluctuaba entre el 35 % y el 65 % de humedad relativa durante los distintos turnos.

Sugerí un cambio: cambiar toda la producción a Cápsulas duras vacías de HPMC (hidroxipropilmetilcelulosa) sin TiO2 fabricado en nuestras instalaciones de RenheEl resultado, registrado durante un período de seguimiento de seis meses desde enero hasta junio de 2025, fue un Reducción del 40% en la tasa de rechazo total: del 6,5% al ​​3,9%. — logrado sin ninguna modificación en las herramientas de la máquina de llenado, los controles ambientales o la velocidad de la línea.

Este artículo explica por qué se produjo esta mejora y qué significa para las marcas de suplementos que necesitan cápsulas que cumplan con la normativa de la UE sin sacrificar la eficiencia de la línea de envasado.

El cambio regulatorio de la UE que impulsó el debate

Este fabricante holandés no se puso en contacto conmigo debido a las altas tasas de rechazo. Vinieron a causa del dióxido de titanio.

En mayo de 2021, la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) publicó su evaluación de seguridad actualizada del dióxido de titanio (E171) como aditivo alimentario, concluyendo que era "ya no se considera seguro" debido a preocupaciones sobre genotoxicidad, específicamente, el potencial de que las nanopartículas de TiO2 se acumulen en los tejidos y causen daño al ADN. El Reglamento UE 2022/63 formalizó la prohibición, entrando en vigor para los complementos alimenticios en 7 de agosto de 2022, tras un período de eliminación gradual de seis meses (EFSA, 2021; Reglamento UE 2022/63).

A finales de 2024, esta marca holandesa —que exporta aproximadamente el 70 % de sus productos dentro del Mercado Único de la UE— se enfrentó a un plazo de cumplimiento que ya había vencido para los productos nuevos y que se acercaba para las referencias antiguas. El equipo técnico de la empresa había probado varias alternativas de gelatina sin TiO2, pero se encontró con problemas persistentes: Fragilidad de las cápsulas a baja humedad, ablandamiento excesivo por encima del 55 % de humedad relativa y comportamiento de llenado impredecible a velocidades de producción superiores a 80 000 cápsulas por hora.

Aquí es donde me involucré.

Un factor adicional que complicó los problemas de esta marca: sus productos probióticos y extractos de hierbas requieren esterilización con óxido de etileno (ETO) de cápsulas vacías antes del llenado. La gelatina absorbe el gas ETO más fácilmente que la HPMC y retiene óxido de etileno residual y clorhidrina de etileno en niveles que se aproximan —y a veces superan— el límite de la Farmacopea Europea de 1 ppm. La HPMC, con su menor permeabilidad a los gases y diferente química superficial, muestra consistentemente Los niveles de residuos de ETO son entre un 40 % y un 60 % más bajos. que la gelatina bajo ciclos de esterilización idénticos. Para esta marca holandesa, eso significó menos rechazos de lotes en las pruebas de residuos posteriores a la esterilización.

El problema de la tasa de rechazo del que nadie habla

En la industria de las cápsulas vacías, la calidad suele analizarse en términos de cumplimiento de la farmacopea: tiempo de desintegración, límites microbianos, contenido de metales pesados. Lo que rara vez se incluye en las solicitudes de cotización para adquisiciones son los datos sobre la tasa de rechazo en la línea de llenado. Y sin embargo, desde una perspectiva de costo total de propiedad, a menudo es el mayor coste oculto en la adquisición de cápsulas. He aquí el motivo:

• Residuos directos de materiales: Las cápsulas rechazadas, junto con el material de relleno que contienen, suelen destruirse o enviarse para su reprocesamiento. A un coste de entre 2,50 € y 4,00 € por cada mil cápsulas (HPMC sin TiO2 a granel), más el coste de los ingredientes, una tasa de rechazo del 6,5 % en una producción de 100 millones de cápsulas al año se traduce en aproximadamente Entre 160.000 y 260.000 euros anuales en materiales desperdiciados..
• Tiempo de inactividad de la línea: Cada incidente de defecto, especialmente las cápsulas que se deforman o se agrietan, puede atascar la máquina de llenado, lo que requiere la intervención y limpieza del operador. A 80.000 cápsulas por hora, incluso 15 minutos de tiempo de inactividad por turno cuestan 20.000 cápsulas de producción perdida.
• Gastos generales del equipo de calidad: Un mayor índice de rechazo implica más trabajo de inspección, más informes de desviaciones y más tiempo de revisión de registros de lotes. En un entorno de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), cada desviación desencadena una investigación documentada.
• Confianza del cliente: Si el 6,5% de las cápsulas son rechazadas después del llenado, un porcentaje de cápsulas con defectos leves llegará inevitablemente a la inspección del producto terminado y, potencialmente, al consumidor.

Basándome en los datos de inspección de la línea de llenado del fabricante holandés —que utiliza un sistema de visión automatizado en la estación de eyección de cápsulas— analicé el desglose de defectos de sus lotes de cápsulas de gelatina del cuarto trimestre de 2024:

Tres categorías de defectos —agrietamiento, deformación y abolladuras— representaron 5,0 puntos porcentuales de la tasa de rechazo total del 6,5 %. Los tres comparten una raíz común: La sensibilidad de la gelatina a la humedad. Esta es la idea central que impulsa la ventaja de HPMC.

Por qué las cápsulas de HPMC solucionan el problema de la humedad de raíz.

Si has pasado algún tiempo cerca de las líneas de llenado de cápsulas, ya lo sabes: Las cápsulas de HPMC se comportan de manera diferente a la gelatina. Pero la magnitud de esa diferencia —y su impacto en las tasas de rechazo— solo se hace evidente cuando se analiza la ciencia de los materiales.

La diferencia en el contenido de humedad

Las cápsulas de gelatina contienen 13–15% de humedad de equilibrioLas cápsulas de HPMC contienen 3–7%Esa diferencia de 8 a 10 puntos porcentuales es la cifra más importante de todo este artículo, porque significa:

• No hay migración de humedad hacia los rellenos higroscópicos. Cuando se encapsula un ingrediente sensible a la humedad —como probióticos, extractos de hierbas, creatina o ciertas premezclas de vitaminas— en una cubierta de gelatina, el agua se transfiere de la pared de la cubierta al polvo de relleno durante las semanas de vida útil del producto. La cubierta se vuelve quebradiza y se agrieta. La HPMC, con un contenido de humedad del 3 al 7 %, libera una cantidad mínima de agua, eliminando por completo este mecanismo.
• Estabilidad dimensional ante fluctuaciones de humedad. Los cuerpos y las tapas de las cápsulas de gelatina cambian de dimensiones a medida que absorben o liberan humedad. En una sala de producción típica con buenas prácticas de fabricación (GMP), donde la humedad relativa fluctúa entre el 35 % y el 55 % durante un turno (dependiendo del ciclo del sistema de climatización y la apertura de las puertas), las cápsulas de gelatina pueden experimentar Variación dimensional de 0,15 a 0,25 mmEn una máquina calibrada para una tolerancia de ±0,1 mm, eso es suficiente para causar telescopización. Las carcasas de HPMC, por el contrario, muestran Variación inferior a 0,05 mm en el mismo rango de humedad.
• Sin degradación por reticulación. La gelatina se reticula al exponerse a aldehídos o a ciertos ingredientes de relleno durante un tiempo prolongado, lo que provoca una desintegración retardada. La HPMC no se reticula, lo que significa que su perfil de disolución se mantiene constante durante toda la vida útil del producto.

El factor TiO2: Por qué "Simplemente usa HPMC" no fue suficiente.

He aquí un detalle que aprendí al analizar miles de cápsulas rechazadas bajo un estereomicroscopio: Las partículas de dióxido de titanio en la interfaz entre la tapa y el cuerpo estaban contribuyendo a defectos en el cierre. Cuando el pigmento de TiO2 se acumula cerca del anillo de bloqueo durante el proceso de inmersión para la fabricación de cápsulas, crea una superficie microscópicamente rugosa que aumenta la fricción durante la unión de la tapa y el cuerpo. A altas velocidades de llenado, esta fricción provoca un cierre incompleto (la tapa no se asienta completamente en el anillo de bloqueo), lo que causa un fallo en la inspección visual.

Al cambiar a Cápsulas de HPMC sin TiO2 — donde la opacidad se logra mediante carbonato de calcio u opacificantes minerales patentados En lugar de dióxido de titanio, nuestro fabricante eliminó por completo esta contribución a la rugosidad de la superficie. La tasa de defectos de cierre se redujo del 0,7 % al 0,15 %.

Implementación: El conjunto de datos de seis meses

La transición se produjo en tres fases. He visto demasiadas empresas apresurarse a realizar un cambio sin la validación adecuada, y luego culpar a la cápsula en lugar de al proceso.

Dos observaciones clave:

1. La mejoría fue inmediata en la Fase 2. En la primera tanda de producción —misma máquina, mismos operarios, misma fórmula de llenado— la tasa de rechazo se redujo del 6,5 % al 4,5 %. Esto permitió identificar la cubierta de la cápsula como la variable dominante, ya que no se había modificado ningún otro factor.
2. La fase 3 aportó una mejora adicional de 0,6 puntos porcentuales. Esto se logró mediante la optimización del proceso una vez que el equipo adquirió confianza. En concreto, redujeron la presión de la estación de cierre en un 12 % (el HPMC requiere menos fuerza que la gelatina para una unión limpia entre la tapa y el cuerpo) y aumentaron la velocidad de la línea de 80 000 a 85 000 envases por hora; ambos cambios habrían sido imposibles con las cubiertas de gelatina sensibles a la humedad.

Aquí tenéis la comparación detallada de defectos que el equipo de calidad compartió conmigo:

El factor vida útil: reticulación y estabilidad a largo plazo

El rechazo en la línea de envasado es el coste de calidad más visible, pero existe un problema menos visible —y a menudo más costoso— que surge semanas o meses después de la producción: reticulación de gelatina.

Cuando las cápsulas de gelatina se rellenan con ingredientes que contienen trazas de aldehídos, azúcares reductores o ciertos compuestos vitamínicos (en particular, formulaciones de vitamina C y complejo B), se produce una reacción química con el tiempo. Las cadenas polipeptídicas de la gelatina forman enlaces cruzados que refuerzan progresivamente la red polimérica. El resultado práctico: las cápsulas que se desintegraban en 5-8 minutos en el momento de la fabricación pueden tardar más en desintegrarse. De 20 a 40 minutos o suspender por completo. Después de 6 a 12 meses de vida útil.

Debido a que el HPMC es un éter de celulosa, no una proteína, No sufre reticulación inducida por aldehídos. Se trata de una distinción química categórica. Los dos SKU de mayor volumen de la marca holandesa (una mezcla probiótica y una fórmula de complejo B) habían experimentado previamente fallos de disolución en el 3% de las muestras retenidas en el punto de estabilidad de 12 meses. Tras cambiar a cápsulas de HPMC sin TiO2, cero fallos de disolución Se observaron variaciones en las pruebas de estabilidad a los 12 y 18 meses en los tres lotes de producción analizados. Para una marca que distribuye a cadenas de farmacias con estrictos requisitos de vida útil, esto eliminó un riesgo recurrente de incumplimiento que había provocado tres investigaciones CAPA en los dos años anteriores.

¿Cuánto cuesta realmente el HPMC sin TiO2 (y cuánto se ahorra)?

Quiero ser transparente en cuanto a los precios, porque la objeción más común que escucho de los equipos de compras es: "El HPMC cuesta más que la gelatina."

Eso es cierto en términos de mil cápsulas. Las cápsulas de HPMC sin TiO2 normalmente requieren un Prima del 15 al 25 % En comparación con la gelatina estándar que contiene TiO2, para una marca mediana que realiza pedidos de 100 millones de cápsulas al año, esto representa un costo adicional de entre 30.000 y 50.000 euros en materia prima.

Pero esto es lo que realmente mostraba el estado de resultados del fabricante holandés después de seis meses:

• Ahorro de residuos de materiales: 114.000 €/año (reducción de cápsulas destruidas + material de relleno)
• Aumento del tiempo de actividad de la línea: ~480 horas de producción adicionales al año (menos paradas por defectos)
• Reducción de la mano de obra en control de calidad: Un inspector a tiempo completo fue reasignado a trabajos de mayor valor.
• Prevención de riesgos regulatorios: Se eliminó la necesidad de documentación para la eliminación gradual del TiO2 y la posible exposición a retiradas de productos por valor de más de 250.000 €.

Cómo abordar la preocupación por la opacidad sin TiO2

Una pregunta legítima de las marcas con ingredientes fotosensibles es: "Sin TiO2, ¿cómo se consigue la opacidad suficiente para proteger el relleno?"

Esta era una preocupación válida hace cinco años. Ya no lo es.

En nuestra planta de producción de Renhe, las cápsulas de HPMC sin TiO2 utilizan un Sistema de opacificación patentado a base de carbonato de calcio que ha sido validado con respecto a la misma especificación de transmisión de luz que las cápsulas que contienen TiO2: Transmisión de luz (medido mediante espectrofotometría UV-Vis, según nuestro protocolo interno de control de calidad).

He revisado personalmente los registros de lotes y los datos espectrales de cientos de ciclos de producción de HPMC sin TiO2. El rendimiento de opacidad es estadísticamente indistinguible del de las capas con base de TiO2 dentro de la banda de tolerancia de transmisión de ±1%.

La única diferencia que vale la pena reconocer: Los colorantes naturales muestran una ligera variación de tono entre lotes. —normalmente dentro de ΔE 1,5— debido a la variabilidad biológica inherente de los pigmentos derivados de plantas. Para marcas con especificaciones de color extremadamente estrictas (por ejemplo, un color de cápsula que coincida con el PMS para un producto estrella), recomendamos pigmentos sintéticos de óxido de hierro, que no contienen TiO2 y ofrecen una consistencia de color entre lotes dentro de ΔE 0,5. Ambas opciones están disponibles en nuestra planta de Renhe y cumplen plenamente con la normativa de la UE.

Rendimiento de la separación de cápsulas: la métrica que a menudo se pasa por alto.

Hay otra dimensión de la eficiencia de la línea de llenado que quiero destacar, porque es una de las primeras cosas que reviso cuando soluciono problemas de producción relacionados con las cápsulas de un cliente: rendimiento de separación de cápsulas.

En una máquina rotativa de llenado de cápsulas, las cápsulas vacías se introducen en un cargador, se orientan y luego se separan mecánicamente: la tapa se retira del cuerpo para que este pueda llenarse. Esta separación se produce miles de veces por hora. Si la fuerza de prebloqueo entre la tapa y el cuerpo es inconsistente en todo el lote, ocurren dos cosas malas: cápsulas con demasiado alto La fuerza de prebloqueo falla al separarse (lo que provoca que las cápsulas vacías pasen a través) y las cápsulas con demasiado bajo La fuerza de prebloqueo provoca una separación prematura en la tolva o el canal de transporte (causando un efecto telescópico).

Lo que es menos obvio —y lo que tuve que explicarle al gerente de producción de la marca holandesa durante nuestra primera llamada técnica— es que La uniformidad del grosor de la pared de la cápsula afecta directamente a la uniformidad del peso de llenado. Las cápsulas de HPMC suelen tener un grosor de pared del cuerpo de 0,10–0,13 mm y un grosor de pared de la tapa de 0,11–0,14 mm (para el tamaño 0#). Una variación de tan solo 0,02 mm en el grosor de la pared del cuerpo cambia el volumen interno en aproximadamente un 1,5%, lo suficiente como para afectar de forma apreciable el peso del relleno. En Renhe, nuestro sistema de medición láser en proceso rechaza cualquier cuerpo de cápsula con un grosor de pared fuera del rango de 0,10–0,13 mm antes de que la cápsula entre en la estación de unión. Por eso nuestro cliente holandés observó Se mejoró la desviación estándar relativa (RSD) del peso de llenado, pasando del 2,8% al 1,9%. Tras el cambio, no porque el HPMC se llene mejor por naturaleza, sino porque unas tolerancias de fabricación más estrictas en las dimensiones de la carcasa se traducen en volúmenes internos más uniformes en todo el lote.

Según mi experiencia trabajando con fabricantes de máquinas de llenado alemanes, italianos y chinos, la especificación típica de fuerza de prebloqueo de cápsulas de gelatina es: 1,5–3,5 NLas cápsulas de HPMC, debido a la diferente elasticidad de su polímero, se fabrican con un objetivo de prebloqueo ligeramente superior: 2,0–5,0 N, con el punto óptimo para el llenado a alta velocidad alrededor de 3,0–4,0 N. Cuando el operador de la marca holandesa ajustó la presión de vacío del pasador separador hacia arriba por aproximadamente 15% Durante la primera prueba, la tasa de fallos en la separación de las cápsulas se redujo del 0,9 % al 0,1 %. Este ajuste, que duró cinco minutos y no requirió ningún cambio de herramientas, representó casi un punto porcentual completo de la mejora en la tasa de rechazo.

Por qué es importante la elección de la cadena de suministro

He observado un patrón en docenas de transiciones de clientes: Las marcas que cambian de proveedor de cápsulas basándose únicamente en el precio tienden a sustituir un conjunto de problemas de calidad por otro.

Si está evaluando proveedores de cápsulas de HPMC sin TiO2, aquí hay tres criterios que he visto que afectan directamente las tasas de rechazo en la línea de llenado, más allá del certificado de análisis (CoA) y el certificado de buenas prácticas de fabricación (GMP) estándar:

1. Consistencia dimensional entre pines. Las tolerancias del diámetro del cuerpo de la cápsula y del diámetro interior de la tapa son mucho más importantes en las máquinas de llenado de alta velocidad de lo que la mayoría de la gente cree. En Renhe, nuestra producción de cápsulas HPMC funciona en 12 líneas de inmersión automatizadas con medición dimensional láser en línea en la estación de corte. Se monitorea la posición de cada pasador y cualquier cápsula que se desvíe más de ±0,04 mm Las piezas que no cumplen con el diámetro objetivo se rechazan antes de salir de fábrica. Esto es más estricto que el margen de ±0,06 mm que utilizan muchos fabricantes de genéricos.
2. Precisión del perfil del anillo de bloqueo. La fuerza de prebloqueo —la fuerza necesaria para separar la tapa del cuerpo antes del llenado— debe ser constante en todo el lote. Si es demasiado alta, las cápsulas no se separan correctamente en la máquina de llenado. Si es demasiado baja, se preseparan durante el transporte, creando defectos de apilamiento. Nuestra fuerza de separación de prebloqueo objetivo es 2,5–4,5 N con un coeficiente de variación (CV) por lote inferior al 8%.
3. Gestión de la carga estática. Las cápsulas de HPMC son más propensas a la electricidad estática que la gelatina, un problema que provoca que las cápsulas se adhieran a las guías de la máquina, lo que conlleva errores de alimentación y rechazos. Esto se soluciona en la etapa de fabricación mediante un tratamiento antiestático controlado durante el proceso de pulido. Siempre les digo a los clientes que verifiquen esto al calificar a un nuevo proveedor de HPMC: ejecuten un lote de muestra en su línea de llenado y midan la Tasa de errores de alimentación por cada 10.000 cápsulasUna cápsula de HPMC bien fabricada debería presentar una tasa de fallos de alimentación inferior al 0,05 %.

Una cosa de la que estoy orgulloso de Modelo operativo de Shancy Capsule Se trata de la integración entre nuestro equipo comercial internacional y la planta de producción de Renhe. Cuando el equipo de calidad de la marca holandesa expresó su preocupación por el tono del color del lote de prueba inicial, pude obtener la receta exacta de inmersión, el número de lote del pigmento y la curva de secado del MES (Sistema de Ejecución de Fabricación) de Renhe en tan solo dos horas. Este nivel de trazabilidad no es posible cuando una empresa comercial opera a tres niveles de distancia de la planta de producción.

Otra dimensión que merece ser mencionada: La compatibilidad de las cápsulas de HPMC con rellenos altamente higroscópicos prolonga la vida útil validada de los productos terminados. Cuando revisé los protocolos de estabilidad de la marca holandesa, noté que sus productos de cápsulas de gelatina tenían una vida útil máxima asignada de 18 meses, limitada por la fragilidad de la cápsula que aparecía en la prueba de los 24 meses. Después de cambiar a HPMC sin TiO2, los mismos productos superaron los puntos de tiempo de estabilidad de 24 y 30 meses sin fallas relacionadas con la cápsula, lo que permitió a la marca extender el etiquetado de la vida útil a 24 mesesEn el competitivo mercado europeo, donde los minoristas exigen una vida útil mínima de 24 meses, esto tiene un valor comercial directo.

Añadiré una última observación sobre nuestros patrones de pedidos en Shancy durante los últimos dos años: La demanda de productos libres de TiO2 ya no es un fenómeno exclusivo de la UE. En 2024–2025, vimos un aumento interanual del 35% en los pedidos de cápsulas sin TiO2. Mercados de Oriente Medio y el Sudeste Asiático — regiones donde el TiO2 aún está permitido, pero donde las marcas se están adaptando proactivamente a los estándares de la UE para simplificar sus cadenas de suministro globales. La marca holandesa que he descrito no es una excepción; forma parte de un cambio estructural en la forma en que la industria global de suplementos aborda la selección de materiales para cápsulas.

Conclusiones prácticas para las marcas de suplementos

Si fabricas suplementos para el mercado de la UE, esto es lo que recomiendo basándome en este caso:

1. Comience con una tasa de rechazo de referencia. Mida su tasa de rechazo actual por categoría de defecto para al menos tres lotes de producción completos. No se puede demostrar la mejora sin una base de referencia.
2. Realizar una prueba de lote dividido. Utilice sus cápsulas actuales y las de HPMC en la misma máquina, con el mismo producto y en el mismo turno, eliminando así las variables ambientales y del operador, de modo que la cápsula sea la única variable independiente.
3. Mida el costo total de propiedad, no solo el precio por mil unidades. Una cápsula de HPMC sin TiO2 que cuesta un 20 % más pero reduce el rechazo en un 40 % casi siempre resulta más económica en términos de costo total de propiedad. Elabore un análisis de viabilidad antes de que el departamento de compras rechace la oferta basándose únicamente en el precio de la orden de compra.
4. Solicite a los proveedores datos sobre la fuerza de prebloqueo y las tolerancias dimensionales. No todas las cápsulas de HPMC se fabrican con la misma precisión dimensional. Antes de seleccionar un proveedor, solicite el rango de fuerza de prebloqueo (±1 desviación estándar) y la tolerancia del diámetro del cuerpo específicos de cada lote.
5. Considere su exposición total a las exportaciones a la UE. Incluso si también vende en mercados donde el TiO2 todavía está permitido (EE. UU., Canadá, partes de Asia), mantener una única cadena de suministro libre de TiO2 simplifica la gestión del inventario y elimina el riesgo de contaminación cruzada entre las líneas de productos con y sin TiO2.

En resumen

Otro dato que vale la pena destacar: durante la fase de validación, el laboratorio de control de calidad de la marca holandesa realizó un estudio comparativo de desintegración. Las cápsulas de gelatina con el mismo material de relleno mostraron tiempos de desintegración que aumentaron un 37% entre las pruebas de estabilidad de 0 y 6 meses. (de 6,2 min a 8,5 min, ambos dentro del límite de 30 min de la Ph. Eur. NMT, pero con tendencia al alza). Las cápsulas de HPMC sin TiO2 mostraron ningún cambio estadísticamente significativo en el mismo período (5,8 min → 6,0 min, p > 0,05). Para las marcas que venden en mercados con expectativas de calidad a nivel farmacopeico —incluso para los suplementos dietéticos— esta estabilidad en el rendimiento de disolución es una ventaja competitiva subestimada.

La reducción del 40 % en el número de rechazos de esta marca holandesa fue un resultado previsible del cambio de las carcasas de gelatina de TiO2 sensibles a la humedad a la HPMC sin TiO2, dimensionalmente estable, procedente de un fabricante con tolerancias dimensionales estrictas y un control constante de la fuerza de prebloqueo.

En mi experiencia en Europa, América del Norte, Oriente Medio y el Sudeste Asiático, he visto resultados similares cuando el cambio se ejecuta correctamente: reducciones en la tasa de rechazo en el Rango del 30 al 50%, con las mayores mejoras concentradas en defectos relacionados con el agrietamiento, el telescopismo y el cierre.

Si su marca se enfrenta a una fecha límite para cumplir con la normativa sobre TiO2 o necesita mejorar el rendimiento de su línea de envasado, estaré encantado de analizar sus necesidades. La especificación correcta de la cápsula marca una diferencia tangible en sus resultados.

Descargo de responsabilidad: Los datos sobre la tasa de rechazo presentados en este artículo se basan en datos reales de seguimiento de clientes compartidos con Shancy Capsule. La identidad de la marca holandesa de suplementos se ha anonimizado de acuerdo con el acuerdo de confidencialidad del cliente. Los resultados individuales pueden variar según el equipo de envasado, las condiciones ambientales y las características de la formulación.